Sit（意拉泰）作为全球动力传输领域的领军企业，深耕联轴器技术数十年，其 JUBOFLEX 系列高强度弹性联轴器以 “预压缩天然橡胶 + 锻钢轴套” 的创新结构，定义了重载弹性联轴器的技术标准。该系列产品严格遵循 DIN 6885 国际标准制造，额定扭矩覆盖 40Nm 至 3600Nm，最高转速可达 6000rpm，能有效吸收负载峰值、补偿多维度安装偏差，广泛应用于压缩机、泵组、风机、矿山机械、机床、工程机械等数十个重载场景。凭借 “高安全系数、免润滑维护、极端工况适配” 的核心优势，JUBOFLEX 系列通过全球多地工业认证，成为全球重载传动领域的首选解决方案。

1. 弹性体：预压缩天然橡胶的技术革新

• 采用预压缩天然橡胶作为核心弹性材料，通过特殊配方改性与钢制强化件嵌入设计，抗疲劳性能较普通橡胶提升 60%，在交变载荷下的使用寿命可达 8000 小时以上。预压缩工艺使弹性体在安装后始终处于受压状态，避免了橡胶在拉伸工况下的早期撕裂，安全系数高达 3.5（普通弹性联轴器仅为 2.0）。

• 弹性体表面设计金属固定带（安装后拆除），通过固定螺钉实现精准预压缩，确保弹性体与轴套的紧密贴合，传动无游隙。这种结构设计使弹性体能够有效吸收周期性负载波动与冲击峰值，减振系数达到 0.85，较传统联轴器降低振动幅度 30% 以上。

• 工作温度范围覆盖 - 20℃至 80℃，在高温、潮湿等恶劣环境下仍能保持稳定弹性，耐老化性能优异，长期使用后弹性衰减率低于 10%。

2. 轴套：高强度金属的分级适配

• 主体轴套采用锻钢材质（120 规格为铸铁），锻钢的抗拉强度达到 600MPa，比普通铸铁提升 40%，抗冲击韧性优异，能承受重载工况下的瞬时峰值扭矩。轴套加工精度严格控制，孔径公差为 H7 级，确保与轴的紧密配合，避免运行过程中的相对滑动。

• 针对不同安装需求，提供两种轴套配置：规格 4-25 适配 SER-SIT 锥形套，安装拆卸便捷，无需移动设备即可完成联轴器更换；规格 35-120 采用实心轴套设计，结构紧凑，承载能力更强，适配大孔径、高扭矩场景。

• 轴套表面经防腐处理，可在多尘、潮湿等恶劣环境下长期使用，使用寿命可达 5-8 年，较普通钢制轴套延长 30%。

1. 整体结构：模块化设计的高效传动方案

• 采用 “两轴套 + 一弹性体” 的模块化结构，轴向尺寸紧凑（最小规格 GJ4 的轴向长度仅 91mm），节省安装空间。弹性体与轴套通过齿面啮合传递扭矩，啮合面积较传统平键连接增加 40%，单位面积承载压力降低 25%，有效避免局部应力集中。

• 支持径向、角度、轴向多维度偏差补偿，**径向偏差补偿量可达 0.8mm（普通联轴器仅为 0.3mm），**角度偏差 1.5°，轴向位移补偿范围 1-3mm，大幅降低了设备安装对同轴度的要求，简化了安装调试流程。

2. 关键性能参数：重载场景的精准适配

• 扭矩传递范围广：额定扭矩从 40Nm（GJ4 规格）到 3600Nm（GJ120 规格），**扭矩可达额定扭矩的 3 倍，能满足从微型电机到重型机械的全功率需求。例如 GJ120 规格的**扭矩达到 10800Nm，可适配 200kW 以上的大功率传动系统。

• 转速适配性优异：小规格产品（GJ4）最高转速可达 6000rpm，大规格产品（GJ120）最高转速为 1800rpm，转动惯量低，启动冲击小，适用于高频启停场景。

• 运行噪音低：预压缩橡胶与精准啮合结构设计，运行噪音低于 75dB，较传统刚性联轴器降低 15-20dB，改善工作环境。

1. 锥形套系列（GJB 4-GJB 25）

• 适配 SER-SIT 锥形套安装，锥形套规格从 1108（GJB4）到 2012（GJB25），对应轴径范围 10mm-50mm。

• 额定扭矩覆盖 40Nm-250Nm，最高转速 3500-6000rpm，轴向长度 91mm-181mm，重量仅 0.8kg-5kg，轻量化设计减少设备负荷。

• 典型应用：中小型泵组、风机、压缩机、机床辅助传动等需要便捷维护的场景，锥形套安装方式使联轴器更换时间缩短至 30 分钟以内。

2. 实心轴套系列（GJ 4-GJ 120）

• 采用实心轴套设计，规格从 GJ4 到 GJ120，轴径范围 10mm-110mm，额定扭矩 40Nm-3600Nm。

• 关键规格参数示例：

• GJ4：额定扭矩 40Nm，**扭矩 120Nm，最高转速 6000rpm，轴向长度 91mm，重量 2kg；

• GJ50：额定扭矩 500Nm，**扭矩 1500Nm，最高转速 2800rpm，轴向长度 232mm，重量 25kg；

• GJ120：额定扭矩 3600Nm，**扭矩 10800Nm，最高转速 1800rpm，轴向长度 280mm，重量 57kg（铸铁材质）。

• 典型应用：矿山机械、破碎机、重型输送设备、大功率电机传动等极端重载场景。

3. 增强型系列（JUBOFLEX “S”）

• 作为标准系列的升级版本，弹性体采用强化配方，承载能力较标准型提升 20%，抗变形能力增强 30%，适用于扭矩波动剧烈的工况。

• 支持径向拆卸，无需移动连接设备即可完成弹性体更换，维护效率提升 50%，特别适用于空间受限的传动系统。

• 编码规则：GJ 代表完整实心轴套联轴器，GJM 代表单独轴套，GJB 代表锥形套安装型，AJ 代表弹性体配件；型号后缀数字对应额定扭矩（如 GJ4 表示额定扭矩 40Nm 的实心轴套联轴器）。

• 选型标识：通过额定扭矩、轴径、转速、安装方式四大核心参数即可精准匹配产品，Sit 提供详细的参数对照表与选型软件，支持快速查询适配型号。

2. 转速校核：联轴器最高允许转速需大于设备实际运行转速，避免高速旋转下的共振风险。

3. 偏差校核：设备安装偏差需控制在联轴器允许范围内，若偏差过大，需选择增强型产品或增加偏差补偿装置。

1. 安装流程：

• 清洁轴与轴套配合面，确保无油污、杂质；

• 对于锥形套型，先将锥形套安装至轴上并紧固，再将弹性体嵌入两轴套之间，拧紧固定螺钉后拆除弹性体表面金属带；

• 安装后检查同轴度，径向偏差不超过 0.8mm，角度偏差不超过 1.5°；

• 紧固螺钉采用推荐规格（如 GJ4 使用 M8×50 螺钉），扭矩符合技术要求（GJ4 螺钉紧固扭矩 6Nm）。

2. 维护保养：

• 免润滑设计，无需定期添加润滑剂，减少维护成本；

• 定期检查弹性体状态，若出现裂纹、老化、变形等情况需及时更换；

• 每年检查一次螺钉紧固状态，避免振动导致的松动；

• 弹性体更换周期建议为 2-3 年，或运行 8000 小时后强制更换。

1. 详细的产品手册包含完整的规格参数表、尺寸图、安装指南，支持手动选型；

2. 在线选型软件可根据电机功率、转速、轴径等参数自动匹配**型号；

3. 专业技术团队提供定制化选型服务，针对特殊工况（如高温、腐蚀、空间受限）优化方案。

1. 矿山机械领域：某矿山企业采用 GJ120 系列联轴器驱动破碎机，替代传统刚性联轴器后，设备运行振动幅度降低 35%，冲击载荷导致的故障频率从每月 2 次降至 0.3 次，每年节省维护成本超过 120 万元。JUBOFLEX 的大偏差补偿能力有效抵消了矿山工况下的安装误差，使用寿命达到 3 年，较传统联轴器延长 2 倍。

2. 通用机械领域：某化工企业采用 GJ50 系列联轴器适配 22kW 压缩机，运行能耗降低 7%，弹性体使用寿命达 10000 小时，较普通联轴器提升 67%，每年减少停机更换时间约 40 小时，直接经济效益超过 30 万元。

3. 机床设备领域：某数控机床制造商采用 GJB16 系列锥形套型联轴器，安装调试时间缩短 60%，设备运行噪音降低 18dB，定位精度提升至 ±0.02mm，产品合格率从 97.5% 提升至 99.8%。

4. 工程机械领域：某装载机制造商采用 JUBOFLEX “S” 增强型联轴器，适配液压系统传动，成功抵御了频繁启停带来的冲击载荷，设备故障率降低 50%，单次故障避免经济损失超过 80 万元。

1. 使用寿命延长：弹性体寿命 8000-12000 小时，轴套寿命 5-8 年，整体使用寿命是普通联轴器的 1.5-2 倍，减少更换频率；

2. 维护成本降低：免润滑设计减少润滑剂采购与人工成本，锥形套安装方式缩短维护时间，每年维护成本降低 60% 以上；

3. 能耗节约：高效减振与低摩擦设计，传动效率高达 98.5%，较普通联轴器节能 3%-8%，长期运行可节省可观电费；

4. 风险成本降低：高安全系数与冲击吸收能力减少设备故障风险，避免批量产品报废、订单延误等间接损失，尤其在连续生产行业价值突出。

1. 文档资源：提供多语言产品手册、安装视频、选型计算手册，包含完整的尺寸图、性能参数表、适配图表；

2. 定制化服务：可根据客户特殊需求定制轴套材质、弹性体特性、安装方式等，MTO 团队快速响应非标准需求；

3. 现场技术服务：专业工程师提供现场安装指导、选型优化、故障诊断服务，确保联轴器发挥**性能；

4. 质保服务：提供 1 年质保期，在正常使用条件下出现质量问题可免费更换。

1. 材料高端化：研发生物基橡胶、碳纤维增强弹性体，进一步提升耐温范围（目标 - 40℃至 120℃）、耐化学腐蚀性能与环保性；轴套探索钛合金、高强度复合材料应用，实现轻量化与高强度的平衡；

2. 智能化升级：在弹性体中集成微型传感器，实时监测温度、应变、磨损状态，通过工业物联网（IIoT）实现预测性维护，提前预警失效风险；

3. 集成化设计：深化与胀紧套、过载保护装置的集成，开发 “一站式” 传动解决方案；优化结构设计，进一步缩小体积、减轻重量，适配小型化、高密度设备需求。